Разработка

Разработка начинается с изучения требований клиентов и дилеров. Специалисты компании, входящие в аналитическую группу, проводят мониторинг рынка и законодательства, новых технологий и компонентов, вырабатывают требования к новой продукции.

Прямые линии технической поддержки с ведущими мировыми производителями и поставщиками комплектующих гарантируют создание решений на базе новейших технологий и компонентов. Это позволяет быть на шаг впереди и добавить в продукт уникальные функции.

Далее в дело вступает конструкторский отдел. Это подразделение занимается непосредственной разработкой конструктива изделия и схемотехнических решений. Команда профессиональных инженеров-разработчиков работает над реализацией требований, выработанных на этапе анализа, дополняет и расширяет функционал, внедряет новые технологии и компоненты в систему, отсекает бесполезные или тупиковые решения.

Разработка ведется с помощью самой современной аппаратуры и программного обеспечения. В арсенале отдела широкий спектр измерительного и испытательного оборудования от ведущих производителей, имитаторы процессов, генераторы сигналов, анализаторы протоколов и параметров цепей. Широкое использование технологий 3D-печати и 3D-прототипирования в процессе разработки корпусов и плат - позволяет оперативно проверить элементы конструкции и внести изменения в изделие задолго до начала серийного производства.

Для оценки поведения устройств и компонентов в реальных и экстремальных условиях работы используется собственная климатическая камера, позволяющая проводить термоциклирование образцов по заданной программе, имитируя различные климатические зоны, смену сезонов, а также критические нагрев и охлаждение.

Разработка практически любого современного электронного устройства ведется сразу по трем направлениям: аппаратная часть, микропрограммы и программное обеспечение.

После того, как устройство разработано и протестировано, оно поступает в серийное производство. Профессиональные технологи прорабатывают и оптимизируют технологический процесс для всех этапов производства.

Производство

Весь цикл от печатной платы до готовой продукции выглядит следующим образом.

Прежде чем на печатную плату будут установлены компоненты, на контактные площадки платы наносят специальную паяльную пасту. Этот процесс осуществляется методом трафаретной печати с помощью встроенного в конвейерную линию принтера паяльной пасты. После нанесения пасты принтер, с помощью специальной камеры, автоматически проверяет качество своей работы, сводя риск производственного брака к минимуму. Использование автоматического принтера обеспечивает высокое качество, скорость, точность нанесения и, что очень важно для серийного производства – высокую повторяемость получаемого результата.

Подготовленная плата с нанесенной пастой последовательно проходит через несколько автоматических установщиков электронных компонентов. Оптимальное распределение задач между установщиками обеспечивает существенное повышение производительности линии.

Например, один установщик, имея две высокоскоростные монтажные головки типа HYDRA может устанавливать на плату сотни мелких компонентов, другой – с помощью специальной высокоточной головки MIDAS – единицы крупных многовыводных компонентов. За счет четкого согласования по времени, платы из одного расстановщика подаются в другой, не прерывая производственный процесс ни на секунду. Автоматический конвейер, которым соединены элементы линии, обеспечивает автоматическую очередь ожидания и доставку печатных узлов от одной машины к другой. Сервер данных связывает в единое информационное пространство все этапы производства.

«ТехноКом» – одна из первых компаний в России, которая применила перспективную технологию парофазной пайки при производстве своих изделий. В отличие от традиционных методов, в системе парофазной пайки плата проходит через камеру, заполненную горячим паром из специального вещества – галдена. Пар конденсируется на плате и передает ей тепло, в результате чего происходит оплавление припоя. При парофазной пайке все элементы платы прогреваются равномерно, исключая перегрев и недогрев, характерные для традиционных печей оплавления, что позволяет работать с самыми сложными компонентами и платами.

По окончании этапа пайки, остатки различных веществ, используемых в процессе производства, удаляются с поверхности печатных узлов и компонентов в специальной промывочной установке. После многоступенчатой промывки готовые печатные узлы отправляются в сушильную установку, из которой они поступают на стадию контроля качества производства.

Контроль

Контроль качества монтажа печатных узлов – один из самых важных этапов производства. Учитывая сложность современных электронных изделий, плотность монтажа и размеры компонентов – полноценный ручной контроль качества сборки при серийном производстве электроники практически невозможен. Поэтому, качество сборки проверяют современные автоматизированные установки.

При помощи специализированных камер машина оптического контроля исследует печатный узел: сравнивает расположение элементов, их маркировку и качество пайки с эталонами, заложенными в память вычислительной машины на этапе подготовки производства. При обнаружении любого дефекта или подозрительного участка техника показывает проблемный участок платы на экране компьютера и подает сигнал оператору. В самых сложных случаях помогает установка рентген-контроля (X-Ray) печатных узлов. Она позволяет заглянуть внутрь не только печатной платы, но и компонентов. Рентгеноскопию различных объектов проводят для выявления труднодоступных и визуально скрытых дефектов, которые невозможно обнаружить методами оптического контроля.

После того, как устройство собрано и проверено, в него загружают микропрограмму, чаще называемую «прошивкой». Благодаря автоматизированной оснастке этот процесс занимает меньше минуты. Процесс полностью управляется компьютером, все параметры «прошивки» автоматически заносятся в базу данных предприятия. Сразу после этого печатные узлы проходят автоматизированный цикл полного тестирования их функционала, затем маркируются и помещаются в корпус. После этого устройство готово отправиться в путь к своему потребителю.